Kreislauffähiger Konzept-Fahrzeugsitz für das Kia EV3 Study Car 2.0 – Design for Disassembly in Praxis

Der Fahrzeugsitz gehört zu den am schwierigsten zu recycelnden Bauteilen im Automobil – herkömmliche Konstruktionen verbinden Verbundschäume, Textilien, Klebstoffe und Stahlrahmen zu einer fest integrierten Einheit. Vor diesem Hintergrund haben Kia, BASF und der Entwicklungsdienstleister Alten Korea im November 2026 einen Konzeptsitz für das “Kia EV3 Study Car 2.0” entwickelt, der das Prinzip “Design for Disassembly” (DfD) konsequent umsetzt. Ziel ist eine sortenreine Trennung am Nutzungsende, um die künftig verbindlich geforderten Rezyklatquoten und Demontagevorgaben der EU-Altfahrzeugverordnung zu erfüllen.

Design for Disassembly – Prinzip und Bedeutung

“Design for Disassembly” bedeutet, bereits in der Konzeptphase die Demontierbarkeit eines Bauteils zu berücksichtigen, statt nach Abschluss des Designs nachträglich Lösungen zu suchen. Der Konzeptsitz von Kia folgt diesem Ansatz, indem er mechanisch lösbare Steck- und Klickverbindungen verwendet und auf dauerhafte Klebstoffe verzichtet. Dadurch kann das Bauteil am Ende seiner Lebensdauer ohne Werkzeuge in einzelne, sortenreine Fraktionen zerlegt werden. Diese Vorgehensweise stärkt die Kreislaufwirtschaft, weil die einzelnen Materialströme – Polyamid, TPU, PU-Formschaum und Kunstleder – ohne Verunreinigungen weiterverwertet werden können.

Vorteile gegenüber herkömmlichen Serien-Sitzen

• Reduzierte Anzahl an Verbindungselementen und Verzicht auf Klebstoffe
• Monomaterial-Ansatz ermöglicht sortenreine Trennung
• Mechanische Demontage ohne Spezialwerkzeug, geringere Zeit- und Kostenaufwand
• Erhöhte Materialwertigkeit dank Recycling- und Biobasiskomponenten

Spezifische Werkstoffe und Funktionsintegration von BASF

BASF liefert vier zentrale Materiallösungen, die die herkömmlichen Multimaterial-Verbunde ersetzen:

• Elastollan – ein biobasiertes TPU, das mit überkritischer Schaumtechnologie für die Kopfstütze verwendet wird.
• Elastoflex W – ein PU-Formschaum, der Recycling-Anteile aus Post-Consumer-Kunststoffabfällen enthält und die Polsterung von Sitzfläche und Lehne bildet.
• Haptex – ein biozirkuläres Kunstleder, das als Bezug dient und sowohl Nachhaltigkeit als auch Optik kombiniert.
• Ultramid CR RC4 – ein rezyklathaltiges Polyamid, das den herkömmlichen Metallrahmen ersetzt. Der Werkstoff übernimmt die tragende Struktur und die Lehnenrückwand in einem einzigen Spritzgussteil.

Durch den Einsatz dieser vier Kern-Werkstoff-Familien (Polyamid, biobasiertes TPU, PU-Formschaum und Kunstleder) wird die Komplexität der Bauteilverbindung drastisch reduziert. Das Ergebnis ist ein Sitz, der nicht nur leichter zu demontieren, sondern auch ressourcenschonender in der Herstellung ist.

Rolle von Alten Korea und ganzheitliche Systemarchitektur

Alten Korea verantwortete die ingenieurtechnische Gesamtintegration des Sitzes. Der zentrale Entwicklungsansatz war ein “Front-loaded Engineering”, bei dem die Verwertbarkeit am Lebensende bereits in der Konzeptphase berücksichtigt wurde. Die Aufgabe bestand darin, Crash-sicherheit, strukturelle Steifigkeit und Fertigungseffizienz zu gewährleisten, obwohl die klassischen Verbindungselemente und Klebestellen minimiert wurden.

Ein besonderer Fokus lag auf der mechanischen Demontage ohne Werkzeug: Steck- und Klickverbindungen ermöglichen eine zerstörungsfreie Trennung, während die integrierte Polyamid-Lehnenstruktur sowohl Tragfähigkeit als auch ästhetische Oberflächenfunktion übernimmt. Laut Jongkook Lee, Vice President der Hyundai Motor Group, dient das Studie-Fahrzeug als Testplattform, um Verwertungsfragen bereits frühzeitig in die Fahrzeugentwicklung zu integrieren.

Regulatorischer Hintergrund: EU-Altfahrzeugverordnung (ELVR)

Die Europäische Kommission hat 2023 mit dem Vorschlag COM(2023) 451 erste verbindliche Rezyklatquoten für Kunststoffe in Neufahrzeugen festgelegt. Vorgeschrieben ist ein Mindest-Rezyklatanteil von 25 % bei Kunststoffen, wobei ein gleich hoher Anteil aus einem geschlossenen Fahrzeug-zu-Fahrzeug-Kreislauf stammen soll. Diese Vorgaben erzeugen erheblichen Druck auf die Automobilindustrie, kreislauffähige Innenraum-Komponenten zu entwickeln.

• Vorgeschlagener Rezyklatanteil bei Kunststoffen in Neufahrzeugen: 25 % (2023)
• Vorgeschriebener Anteil aus geschlossenem Fahrzeug-zu-Fahrzeug-Recycling: 25 % (2023)

Der Konzeptsitz von Kia stellt eine direkte Antwort auf diese regulatorischen Anforderungen dar: Durch die sortenreine Trennung und die Verwendung von recycelten bzw. biobasierten Werkstoffen kann der Sitz einen wesentlichen Beitrag zur Erfüllung der 25-Prozent-Quote leisten.

Vorteile und Herausforderungen im Praxisbetrieb

Chancen durch kreislauffähiges Design

• Erfüllung zukünftiger gesetzlicher Vorgaben zu Rezyklatquoten
• Reduzierung von Abfallvolumen und Vermeidung von Schredder-Down-cycling
• Steigerung der Materialwertigkeit und potenzielle Kosteneinsparungen im Rohstoffsektor

Risiken und offene Fragen

• Skalierbarkeit und Serienkosten: Der Verzicht auf Klebeverbindungen und Standard-Metallstrukturen kann im Prototypenstadium zu höheren Werkzeugkosten führen. Die wirtschaftliche Skalierung muss noch geprüft werden.
• Rückwärtslogistik: Ein demontagefreundlicher Sitz nutzt die Kreislaufwirtschaft nur, wenn Verwerter am Lebensende tatsächlich die einzelnen Komponenten manuell oder automatisiert zerlegen können. Der Aufbau entsprechender industrieller Demontagepfade ist noch notwendig.
• NVH-Performance: Ohne dauerhafte Verklebung müssen Schwingungs- und Geräusch-Dämpfung über die gesamte Lebensdauer hinweg sichergestellt werden, was neue Prüf- und Entwicklungsansätze erfordert.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Was unterscheidet den Konzeptsitz von herkömmlichen Pkw-Sitzen?Herkömmliche Sitze verkleben Schaumstoff, Heizdrähte und Textilbezüge irreversibel miteinander und verschrauben sie mit schweren Stahlrahmen. Der Konzeptsitz nutzt thermoplastische Monomaterialien, einen integrierten Kunststoffrahmen aus Polyamid und mechanisch lösbare Verbindungen für eine sortenreine Zerlegung.Welche Werkstoffe kommen im Sitz des EV3 Study Car 2.0 zum Einsatz?Verwendet werden rezyklathaltiges Polyamid (Ultramid) für die Tragstruktur, PU-Formschaum mit Recyclinganteil (Elastoflex W) für die Polsterung, biobasiertes TPU (Elastollan) für die Kopfstütze sowie biozirkuläres Kunstleder (Haptex) als Bezug.

Fazit

Der Konzeptsitz für das Kia EV3 Study Car 2.0 demonstriert, wie die Kombination aus fortschrittlichen nachhaltigen Werkstoffen, einem integrativen Systemdesign und einer frühzeitigen Berücksichtigung von Demontagevorgaben eine echte Kreislauf-Lösung für die Automobilindustrie ermöglichen kann. Mit vier definierten Kern-Werkstoff-Familien, einer mechanisch lösbaren Struktur und der klaren Ausrichtung auf die Anforderungen der EU-Altfahrzeugverordnung liefert das Projekt nicht nur technische Fakten, sondern zeigt auch, welche Schritte nötig sind, um über den gesamten Lebenszyklus hinweg ressourcenschonende Fahrzeugkomponenten zu realisieren. Die Zusammenarbeit von Kia, BASF und Alten Korea bildet dabei ein beispielhaftes Modell für zukünftige, kreislauffähige Innenraum-Konzepte, die sowohl regulatorische Vorgaben erfüllen als auch industrielle Skalierbarkeit und Wirtschaftlichkeit anstreben.